텅스텐 카바이드 스트립의 공급 업체로서, 나는 금속 가공 공정의 진화하는 환경을 직접 목격했습니다. 이러한 중요한 개발 중 하나는 건식 절단으로의 전환으로, 절단 유체의 사용을 제거하는 방법입니다. 이 블로그에서는 건식 절단이 텅스텐 카바이드 스트립의 성능에 미치는 영향을 살펴보고 업계 지식과 실제 경험을 바탕으로 통찰력을 제공합니다.
건식 절단 이해
건식 절단은 이름에서 알 수 있듯이 절단 유체의 적용없이 작동하는 가공 공정입니다. 이 유체는 전통적으로 절단 도구를 식히고, 공구와 공작물 사이의 인터페이스를 윤활하고, 칩을 플러시하는 데 사용됩니다. 그러나 건식 절단은 환경 영향 감소, 운영 비용 감소 및 작업장 안전 개선을 포함하여 몇 가지 장점을 제공합니다.
도구 마모에 미치는 영향
건식 절단과 관련하여 주요 관심사 중 하나는 공구 마모입니다. 절단 유체의 냉각 및 윤활 효과가 없으면, 텅스텐 카바이드 스트립의 절단 가장자리는 더 높은 온도와 마찰이 증가합니다. 이로 인해 마모가 가속화 될 수 있으며, 이는 측면 마모, 분화구 마모 또는 치핑으로 나타날 수 있습니다.
측면 마모는 최첨단의 구호면에서 발생하며 주로 마모로 인해 발생합니다. 건식 절단에서 윤활이 없으면 공작물 재료가 측면 얼굴에 문지르면 마모가 더 빨라집니다. 반면에 분화구 마모는 공구와 공작물 사이의 고온과 화학 반응으로 인해 최첨단의 갈퀴면에 형성됩니다. 건식 절단의 냉각 부족은이 문제를 악화시켜 더 깊고 넓은 분화구로 이어집니다.
치핑은 건식 절단 중에 발생할 수있는 또 다른 형태의 공구 마모입니다. 기계적 충격 또는 열 응력으로 인한 최초의 갑작스런 실패로 인해 발생합니다. 건식 절단에서 생성 된 고온은 텅스텐 카바이드 스트립을 더욱 부서지게 만들어 치핑 가능성을 높일 수 있습니다.
그러나 모든 것이 손실되는 것은 아닙니다. 텅스텐 카바이드 등급과 코팅의 발전은 건식 절단 응용 분야에서 텅스텐 카바이드 스트립의 내마모성을 크게 향상시켰다. 예를 들어, 코발트 함량이 높은 세밀한 텅스텐 카바이드 등급은 더 나은 인성과 치핑에 대한 저항성을 제공합니다. 또한, 질화 티타늄 (TIN), 카보 니트화물 (TICN) 및 알루미늄 티타늄 (ALTIN)과 같은 고급 코팅은 마찰을 줄이고 마모 및 화학 공격으로부터 절단 가장자리를 보호하는 단단하고 내 마모 표면을 제공 할 수 있습니다.
표면 마감
공작물의 표면 마감은 건식 절단의 영향을받는 또 다른 중요한 측면입니다. 습식 절단에서 절단 유체는 칩을 씻어 내고 절단 가장자리에 재료의 축적을 줄여서 더 부드러운 표면 마감을 초래합니다. 그러나 건식 절단에서 칩은 최첨단에 축적되어 진동과 표면 품질이 좋지 않습니다.
건식 절단에서 생성 된 고온은 또한 공작물의 열 변형으로 이어질 수 있으며, 이는 표면 마감을 더욱 저하시킬 수 있습니다. 또한, 윤활의 부족으로 인해 공작물 재료가 최첨단에 부착 될 수있어서 BUE (Build-Up Edge) 형성이 발생할 수 있습니다. Bue는 공작물 표면에 불규칙성을 유발하여 거친 마무리를 유발할 수 있습니다.
건식 절단의 표면 마감을 개선하려면 절단 속도, 공급 속도 및 절단 깊이와 같은 절단 매개 변수를 최적화해야합니다. 날카로운 절단 가장자리와 적절한 칩 대피 기술을 사용하면 BUE 형성을 줄이고 표면 품질을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다.
절단 힘
절단력은 텅스텐 카바이드 스트립의 성능에 중요한 역할을합니다. 건식 절단에서, 절단 유체가 없으면 공구와 공작물 사이의 마찰이 증가하여 절단력이 높아집니다. 이러한 증가 된 힘은 절단 도구의 편향을 유발하여 치수의 부정확성과 표면 마감 처리가 불량 할 수 있습니다.
높은 절단력은 또한 텅스텐 카바이드 스트립에 추가 응력을 가하여 공구 파손의 위험을 증가시킬 수 있습니다. 건식 절단에서 더 높은 절단력을 보상하려면 절단 속도와 공급 속도를 줄여야 할 수도 있습니다. 그러나 이는 가공 공정의 생산성을 줄일 수 있습니다.
대안 적으로,보다 강력한 절단 도구와 기계 설정을 사용하면 절단력의 효과를 최소화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한, 최첨단의 형상을 최적화하면 절단력을 줄이고 드라이 절단 응용 분야에서 텅스텐 카바이드 스트립의 성능을 향상시킬 수 있습니다.
열 관리
열 관리는 건식 절단의 중요한 요소입니다. 절단 과정에서 생성 된 고온은 텅스텐 탄화물 스트립의 열 팽창을 유발하여 치수 변화와 정확도를 줄일 수 있습니다. 또한, 과도한 열은 텅스텐 카바이드의 기계적 특성을 분해하여 마모와 파손에 더 취약합니다.
건식 절단으로 생성 된 열을 관리하기 위해 몇 가지 전략을 사용할 수 있습니다. 한 가지 방법은 코발트 함량이 높은 텅스텐 카바이드 스트립과 같은 열전도율이 높은 도구를 사용하는 것입니다. 코발트는 열전도율이 우수하여 열 전도도가 절단 가장자리에서 멀어 지도록 도와줍니다.
또 다른 전략은 절단 매개 변수를 최적화하여 열 발생을 줄이는 것입니다. 예를 들어, 낮은 절단 속도와 더 높은 공급 속도를 사용하면 제거 된 재료의 단위 부피당 열 입력이 줄어 듭니다. 또한, 큰 갈퀴 각도로 절단 가장자리를 사용하면 공구 공사 인터페이스에서 마찰과 열 발생이 줄어들 수 있습니다.
압축 공기 또는 미스트 냉각과 같은 외부 수단을 사용하여 절단 도구를 냉각시키는 것은 건식 절단의 열을 관리하는 데 도움이 될 수 있습니다. 이 방법은 약간의 냉각 및 윤활 효과를 제공하여 최첨단의 온도를 줄이고 텅스텐 카바이드 스트립의 성능을 향상시킬 수 있습니다.
응용 프로그램 고려 사항
텅스텐 카바이드 스트립의 건식 절단을 고려할 때 특정 응용 프로그램 요구 사항을 평가해야합니다. 모든 재료 및 가공 작업이 건식 절단에 적합한 것은 아닙니다. 예를 들어, 스테인레스 스틸 및 티타늄 합금과 같은 경도가 높거나 인성이 높은 재료는 절단 중에 상당한 양의 열을 생성하며 허용 가능한 공구 수명 및 표면 마감을 달성하기 위해 절단 유체를 사용해야 할 수 있습니다.
반면, 알루미늄 및 황동과 같은 재료는 열 발생이 낮고 칩 형성이 향상되어 드라이 절단에 더 도움이됩니다. 이러한 응용 분야에서 건식 절단은 비용 절감 및 환경 친화 성 측면에서 상당한 이점을 제공 할 수 있습니다.
가공 작업 자체를 고려하는 것도 중요합니다. 회전, 밀링 및 드릴링은 드라이 절단을 사용하여 수행 할 수있는 가장 일반적인 가공 작업 중 일부입니다. 그러나 절단 조건 및 공구 요구 사항은 작동에 따라 다를 수 있습니다. 예를 들어, 회전 작업에서 절단 속도와 공급 속도는 텅스텐 카바이드 스트립의 성능에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 밀링 작업에서는 절단기의 공구 경로 및 치아 수가 절단력 및 열 발생에 큰 영향을 줄 수 있습니다.
결론
드라이 절단은 환경 영향, 비용 절감 및 작업장 안전 측면에서 몇 가지 장점을 제공합니다. 그러나 도구 마모, 표면 마감, 절단력 및 열 관리 측면에서도 문제가 발생합니다. 공급 업체로텅스텐 카바이드 스트립,,,텅스텐 카바이드 스트립 블랭크, 그리고절단 도구를위한 텅스텐 카바이드 스트립, 우리는 건식 절단 응용 분야에서 잘 수행 할 수있는 고품질 제품을 제공하는 것의 중요성을 이해합니다.
고급 텅스텐 카바이드 등급 및 코팅을 사용하여 절단 매개 변수를 최적화하고 효과적인 열 관리 전략을 구현함으로써 텅스텐 카바이드 스트립으로 건식 절단에 만족스러운 결과를 얻을 수 있습니다. 텅스텐 카바이드 스트립에 대해 더 많이 배우거나 특정 응용 프로그램 요구 사항에 대해 논의하는 데 관심이 있으시면 자세한 내용은 저희에게 연락하여 자세한 내용을보고 조달 토론을 시작하십시오. 가공 요구를 충족시키기 위해 귀하와 파트너 관계를 맺기를 기대합니다.
참조
- Kalpakjian, S., & Schmid, SR (2009). 제조 엔지니어링 및 기술. 피어슨 프렌 티스 홀.
- Astakhov, VP (2010). 금속 절단 역학. CRC 프레스.
- Shaw, MC (2005). 금속 절단 원리. 옥스포드 대학 출판부.
